发展历史以及凉水塔配件

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板式换热器出现于1920年代，应用于食品行业。以板代替管与螺旋板式换热器组合而成的换热器结构紧凑，传热效果好。正因为如此，管壳式换热器逐渐发展成多种形式。

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上世纪30年代初，瑞典制造出第一台螺旋板式换热器。随后英国人采用钎焊法制造了一种用铜及其合金材料制成的板翅式换热器，用于航空发动机的散热。 1930 年代后期，瑞典生产出第一台用于纸浆厂的板壳式换热器。这一时期，为解决强腐蚀性介质的换热问题，人们开始关注采用新型材料制成的换热器。 20世纪60年代左右，由于航天技术和尖端科学PE波纹管的飞速发展，迫切需要各种高效紧凑型换热器。加上冲压、钎焊和密封技术的发展，换热器的制造工艺得到了改进。进一步完善，从而促进了紧凑型板式换热器的蓬勃发展和广泛应用。此外，从20世纪60年代开始，为满足高温高压条件下换热和节能的需要，典型的管壳式换热器也得到进一步发展。 20世纪70年代中期，为了加强传热，在研究开发热管的基础上，产生了热管换热器。 根据换热方式的不同，换热器可分为混合式、蓄热式和隔板式三种。 混合式换热器是一种通过冷热流体的直接接触和混合来交换热量的换热器，也称为接触式换热器。由于两种流体混合交换后必须及时分离，因此这种换热器适用于气液之间的热交换。例如化工厂、发电厂的冷却水塔，热水是从上往下喷，冷空气是从下往上吸。相互接触进行热交换，热水被冷却，冷空气被加热，然后根据两种流体本身的密度差及时分离。 蓄热式换热器是利用冷热流体在蓄热室中交替流过蓄热体（填料）表面进行换热的换热器，如焦炉下方预热空气的蓄热器。该型换热器主要用于回收利用高温废气的热量。以回收冷能为目的的同类设备称为蓄冷器，多用于空分装置。 隔墙式换热器的冷热流体由实体隔墙隔开，换热器通过隔墙进行热量交换，因此又称为表面式换热器。这种换热器应用最广泛。 隔墙换热器按传热面的结构可分为管式、板式和其他类型。管式换热器以管的表面为传热面，包括盘管式换热器、套管式换热器和管壳式换热器；板面换热器以板面为传热面，包括板式换热器、螺旋板换热器、板翅式换热器、板壳式换热器和伞式换热器等；其他类型的热交换器是为满足某些特殊要求而设计的，例如刮板式热交换器、旋转板式热交换器和空气冷却器。 流体在换热器中的相对流动方向一般有顺流和逆流两种。向下游流动时，入口处两种流体温差最大，并沿传热面逐渐减小，出口处温差最小。逆流时，两种流体沿传热面的温差分布比较均匀。在冷热流体进出口温度一定的条件下，当两种流体无相变时，逆流平均温差最大，顺流最小。 在完成相同换热的条件下，采用逆流可以增大平均温差，减小螺旋板换热器的传热面积；如果换热面积不变，采用逆流可以增加加热或冷却流体的消耗量。前者可节省设备费用，后者可节省运行费用，因此在设计或生产中应尽量采用逆流换热。 当冷热两种流体或其中一种发生相变（沸腾或冷凝）时，由于相变过程中只有汽化潜热放出或吸收，流体本身的温度没有变化，所以入口和流体的出口温度相等，这意味着此时两种流体之间的温差与流体的流动方向无关。除了顺流和逆流两种流向外，还有横流和折流等流向。 在传热过程中，降低间壁式换热器中的热阻以提高传热系数是一个重要的问题。热阻主要来自于隔壁两侧传热面上粘附的流体薄层（称为边界层），以及换热器使用过程中在壁两侧形成的污垢层。金属壁的热阻相对较小。 提高流体的流速和湍流度可以使边界层变薄，降低热阻，提高传热系数。但提高流体流量会增加能耗，因此合理的空冷器在设计时应在降低热阻和降低能耗之间进行协调。为了降低污垢的热阻，尽量延缓污垢的形成，并定期清洁传热面。 换热器一般采用金属材料制造，其中碳钢和低合金钢多用于制造中低压换热器；不锈钢主要用于不同的耐腐蚀条件，奥氏体不锈钢也可用作耐腐蚀的高低温材料；铜、铝及其合金多用于制造低温换热器；镍合金用于高温条件；除了制造垫片零件，非金属材料也开始用于非金属材料的生产。耐腐蚀换热器，如石墨换热器、氟塑料换热器和玻璃换热器。

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